3D-Druck ermöglicht wirtschaftliche Umsetzung innovativer Produktidee

Gemeinsam mit FIT Prototyping GmbH produziert die Gossen Metrawatt GmbH ein 3D gedrucktes Zubehörteil für seine Installationstester der PROFITEST-Serie.

Die additive Konstruktion des Teils ermöglicht ein Produkt mit innovativem Design und integrierten Funktionalitäten und vermeidet durch den Verzicht auf Werkzeuge klassische Fertigungsrestriktionen. „Durch die erfolgreiche Funktionsintegration kommt hier ein additiv hergestelltes Teil auch in der Serienproduktion zum Zug.“ so Stefan Burger, Entwicklungskonstrukteur bei Gossen Metrawatt.

Als einer der weltweit führenden Anbieter messtechnischer Systeme entwickelt und vertreibt die Gossen Metrawatt GmbH mit ihrer gleichlautenden Marke ein umfangreiches Spektrum hochwertiger Mess- und Prüftechnik für das Elektrohandwerk, der Industrie und für öffentliche Einrichtungen. Gossen Metrawatt GmbH steht für innovative Produkte und maßgeschneiderte Lösungen in der Mess- und Prüftechnik und unterstützt seine Kunden mit einem breit gefächerten Schulungsprogramm und After-Sales-Dienstleistungen.

Die Überprüfung der Schutzmaßnahmen in elektrischen Anlagen soll helfen, Menschen vor Unfällen mit elektrischem Strom zu schützen und somit für deren Unversehrtheit zu sorgen. Ebenso sollen natürlich materielle Werte vor Schäden durch elektrischen Strom bewahrt werden. Mit dem Installationstester PROFITEST werden Schutzmaßnahmen in elektrischen Anlagen geprüft. Mit einem einzigartigen Bedienkonzept durch Auswahl der Mess- und Steuerungsfunktionen durch einen intuitiven, das hochauflösenden und kontextsensitive Farbgrafikdisplay – in Verbindung mit den automatischen Prüfsequenzen – bieten dem Anwender einen praxisorientierten Bedienkomfort.

Je nach Prüfaufgabe werden unterschiedlichste Prüfsonden zur Messung benötigt. Diese muss der Anwender am Mann mitführen und bei Bedarf schnell wechseln können. In bestimmten Prüfsituationen, wie zum Beispiel beim Arbeiten auf einer Leiter, kann die Mitführung des nicht benötigten Sondeneinsatzes in der Arbeitshose und der Wechsel ein zusätzliches Unfallrisiko herbeiführen.

Um diese, aus der „User Eperience“ hervorgehende, Anforderung umzusetzen musste eine Befestigungsmöglichkeit für die aktuell nicht benötigte Prüfsonde am Gerät geschaffen werden.

Die konstruktive Umsetzung war ein zusätzliches Kunststoffteil, welches an das Gerät aufgeschnappt werden kann und in das der Sondeneinsatz eingesteckt wird.

Bei einer konventionellen Fertigung mit einem Kunststoffspritzgussteil wäre die Funktion nur über zusätzliche Teile und damit über eine Montage möglich gewesen. Außerdem wäre ein aufwändiges und damit teures Spritzgusswerkzeug nötig gewesen. Damit wäre eine wirtschaftliche Umsetzung des Projektes nicht möglich gewesen.
Die Lösung wurde dann ein additiv hergestelltes Teil.

Dies wird im SLS Verfahren auf einer EOS Maschine aus dem Material PA12 gedruckt und im postprocessing schwarz gefärbt.

So werden hohe Anfangsinvestitionen vermieden, durch den konstruktiv erweiterten Spielraum beim 3D Druck konnte eine Baugruppenmontage vermieden werden und alle nötigen Funktionen konnten in ein einzelnes Teil integriert werden.

Als positiver Nebeneffekt konnte durch dieses Verfahren auch noch eine weitere Funktion, die Aufnahme einer Prüfspitze, eingebracht werden.

Die Markteinführungszeit, „time to market“, konnte deutlich verkürzt werden und das verwendete 3D-Druckverfahren erlaubt auch in der Zukunft die nachträgliche Umsetzung von Produktoptimierungen ohne weitere, aufwändige Werkzeuganpassung.