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Zusammen haben der 3D-Druck-Hersteller EOS und Liebherr eine Fallstudie erarbeitet. Erzeugt wurde ein Ventilblock für einen Airbus A380, der 35% leichter als das original Bauteil war.
Steigende Treibstoffpreise und ein verbessertes ökologisches Denken fordern die Luftfahrtindustrie seit Jahren. Um die laufenden Flugkosten weiter reduzieren zu können müssen Flugzeuge leichter werden, denn leichtere Flugzeuge verbrauchen grundsätzlich weniger Kerosin um in der Luft zu bleiben. Damit diese Gewichtsersparnis möglich ist wird immer häufiger der Einsatz von 3D-Druck diskutiert, geplant und manchmal sogar umgesetzt.
Zusammen haben EOS und Liebherr daher eine Fallstudie durchgeführt. In der Studie wurde der Ventilblock eines Airbus A380 in Angriff genommen. Der Ventilblock ist ein Bauteil der primären Flugsteuerung und muss hochdruck Hydraulikflüssigkeit genau regulieren können. Konventionell werden Ventilblöcke erst geschmiedet, dann bearbeitet, dann geschnitten, abschließend gebohrt und montiert. Dazwischen erfolgen natürlich immer wieder Qualitätskontrollen. Da diese Prozesskette sehr aufwendig und teuer ist, bietet sich aber auch wenig Möglichkeit für Optimierungen.
Das Bauteil wurde neu designet und eine Gewichtsersparnis von 35% konnte mit den neuen Design erreicht werden.
Dank additiver Fertigung ist Komplexität nicht länger ein Problem. In der EOS M 290 werden Bauteile Schicht für Schicht aufgeschmolzen bzw. „gedruckt“ – jede nur zwischen 30 und 60 Mikrometer dick. Selbst komplexe Geometrien sind so möglich
Durch die verbesserte Prozesskette fällt zudem deutlich weniger Abfall an. Für die Zukunft ist noch eine verbesserte Qualitätssicherung geplant, so sollen Materialfehler noch während dem Druckvorgang erkannt werden. Technologien wie Computertomografie sollen zudem bei der Qualitätssicherung helfen.
