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ELEOs Weg mittels 3D-Druck ihren Entwicklungsprozess zu beschleunigen

Das Start-up ELEO nutzt den 3D-Druck, um seinen Entwicklungsprozess zu beschleunigen. Das Spin-off der Technischen Universität Eindhoven entwickelt Batteriesysteme u. a. für große Bagger in der Bauindustrie, aber auch für kleinere Logistikfahrzeuge in Lagerhallen.

Seit es 2014 als Studententeam STORM gegründet wurde, setzt das Unternehmen 3D-Drucker ein, sagt Jules Frints, Produktentwickler bei ELEO. Damals erhielt das Team einen Drucker, der von dem 3D-Druckunternehmen gesponsert wurde, in dem sein Kollege und Freund Stephan van der Burgh arbeitete. Die beiden sind heute die 3D-Spezialisten im Unternehmen.

„Am Anfang haben wir uns gefragt, ob wir wirklich so viel damit machen würden“, gibt Frints zu. „Aber wir waren so begeistert, dass wir irgendwann selbst einen gekauft haben. Und der wurde dann durch eine bessere Version ersetzt. Jetzt haben wir zwei davon.“

Im Jahr 2016 fuhr das Studententeam mit einem selbstgebauten Elektromotorrad in achtzig Tagen um die Welt. Das Motorrad diente als Schaufenster, um der Welt zu zeigen, dass es möglich ist, überall elektrisch zu fahren, sagte Mitgründer Bas Verkaik in einem Interview.

Das Unternehmen entwickelte sich weiter und heute entwickelt ELEO modulare Batteriesysteme, die Kunden in ihren eigenen Fahrzeugen einsetzen können. Ein Paket besteht aus mehreren Modulen und einem Steuergerät.

Frints sagt dazu: „Wir können es komplett nach Kundenwunsch entwickeln. Je nach den Anforderungen des Kunden an Spannungen, Kapazitäten und Volumen besteht ein Paket aus einem oder mehreren Modulen.“

Der 3D-Druck ist für ELEO kein Selbstzweck, so Frints weiter. In der Entwicklungsphase ist es sehr nützlich, schnell Prototypen von Teilen herstellen zu können. In einem späteren Stadium werden diese Teile im Spritzgussverfahren hergestellt. Diese Technik hat eine viel längere Vorlaufzeit als der 3D-Druck. Man braucht dafür eine Form, deren Herstellung ziemlich teuer ist. Am besten ist es, wenn man die Form gleich beim ersten Mal richtig hinbekommt. Aber selbst dann kann es ein paar Monate dauern, bis die Produkte hergestellt sind.

Außerdem ist man nicht von einem Dritten abhängig und kann schnell etwas zum Testen herstellen, sagt Frints. Er mag es, wenn man ein Produkt in einem frühen Stadium in den Händen hält. Er sagt es müsse nicht auf einmal gut sein. Man kann schnell etwas in einer freien Form herstellen und dann mit der Feinabstimmung beginnen.

„Natürlich wird dieser erste Prototyp nicht die gleiche Genauigkeit oder Steifigkeit haben wie das endgültige Material. Bei manchen Tests ist das auch nicht nötig“, sagt Frints. Zum Beispiel, um festzustellen, wie empfindlich ein Design auf elektromagnetische Strahlung reagiert. „Dabei spielt es keine Rolle, ob ich ein 3D-gedrucktes oder ein Kunststoffspritzgussteil verwende. Bei Brandschutz-, Vibrations- und Schocktests sind wiederum Genauigkeit und Material wichtig.“

Der 3D-Drucker ist vollständig in den Produktionsprozess des Unternehmens integriert, sowohl für das Prototyping als auch für den Werkzeugbau. Dies kommt sogar öfter vor, zum Beispiel wenn mehrere Komponenten zusammengestellt werden müssen und eine Form dafür benötigt wird.

Manchmal bleibt ein 3D-gedrucktes Teil in der Produktionslinie, aber „dabei geht es nie um große Stückzahlen. Aber manchmal drucken wir ein Teil für einen Kunden, zum Beispiel um Kabel zusammenzuhalten, das dann dort bleibt“, erklärt er.

ELEO druckt nicht alle Teile selbst, denn es hängt von der Funktion und der erforderlichen Genauigkeit ab, ob ein Druck ausgelagert wird. Das Unternehmen verfügt über einen FDM-Drucker und einen SLA-Drucker. Wenn andere Drucker benötigt werden, lagert Frints diesen Auftrag aus.

„Zum Beispiel druckt ein Multi Jet Fusion-Drucker mit einer bestimmten Nylonart. Damit können wir schönere und präzisere Produkte herstellen, als wir es mit unseren eigenen Druckern können. Es kommt auch auf die Geometrie eines Teils an. Wenn die Form zu komplex ist, haben wir ein Unternehmen, das auch das für uns druckt“, sagt Frints.

Frints arbeitet jetzt an den Prototypen der neuen Generation von Batterien, die das Unternehmen noch in diesem Jahr auf den Markt bringen wird. Zu diesem Zweck wurde die gedruckte Testversion eines so genannten Zellabstandshalters durch eine Variante aus einer Stahlspritzgussform ersetzt. Laut ihm können daraus ein paar hunderttausend Produkte entstehen.

Mehr über ELEO finden Sie hier.

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