Siemens setzt beim Rhein-Ruhr-Express auch auf 3D-Druck

Nach anderthalb Jahren Bauzeit nahm Siemens Mobility das neu errichtete Instandhaltungswerk für den Rhein-Ruhr-Express (RRX) offiziell in Betrieb. In dem Werk kommen auch 3D-Drucker zu Einsatz.

Im Rail Service Center in Dortmund-Eving werden künftig 75 Mitarbeiter die 82 elektrischen Triebzüge des RRX vom Typ Desiro HC über einen Zeitraum von 32 Jahren warten und instandhalten. Siemens setzte bei der Umsetzung auf ein digitalisiertes und papierloses Konzept. Damit soll die vertraglich vereinbarte Verfügbarkeit der Fahrzeuge von über 99 Prozent gesichert werden können.

Ersatzteile kommen auch aus dem 3D-Drucker

Das Service Center verfügt über einen Stratasys Fortus 450mc 3D-Drucker. Mit diesem können Kunststoffersatzteile schnell angefertigt werden.

Bisher benötigte Produktion mancher Ersatzteile bis zu 6 Wochen. Das kann mit additiver Fertigung auf wenige Stunden reduziert werden. Somit entsteht nicht nur eine Zeitersparnis, sondern auch eine Kostenersparnis.

Auch die Österreichische Bundesbahn sowie die Deutsche Bahn setzt bei Ersatzteilen verstärkt auf 3D-Druck.

Digitales Konzept für den Rhein-Ruhr-Express

Für das Service Center hat Siemens Mobility auf dem Gelände des ehemaligen Rangierbahnhofs Dortmund-Eving rund 5,5 Kilometer Gleise verlegt. Ebenso wurde ein sechsgleisiges Werkstattgebäude, ein dreigeschossiges Lager- und Sozialgebäude, ein Pförtnergebäude, Außenlagerflächen und eine Außenreinigungsanlage errichtet.

Sämtliche Instandhaltungsprozesse können laut Siemens komplett papierlos gesteuert werden. Die Mitarbeiter erhalten ihre Arbeitsaufträge sowie alle Informationen, die sie für Reparaturen und Wartungsmaßnahmen benötigen, auf Tablets zur Verfügung gestellt. Hierfür liefern die Züge über eine Reihe von Sensoren Zustandsdaten, die kontinuierlich an das Depot gesendet und dort verarbeitet werden.

Ein Zug generiert zwischen einer und vier Milliarden Datenpunkte pro Jahr. Mithilfe intelligenter Algorithmen analysieren die Datenexperten von Siemens Mobility die Daten für jedes kritische Bauteil des Zuges. Ziel ist es, Abweichungen von der Regel zu entdecken, um daraus Fehlerprognosen zu errechnen und den Technikern in der Werkstatt akute oder terminierte Instandhaltungsempfehlungen zu geben. Dies ermöglicht es, notwendige Maßnahmen bereits vor Eintreffen im Depot zu planen und vorzubereiten. So können Ersatzteile frühzeitig bereitgestellt und auch der Einsatz der Mitarbeiter kann koordiniert werden. Damit wird sichergestellt, dass die Zeit im Depot so kurz und effizient wie möglich ist, damit die Züge schnellstmöglich wieder für den Betrieb zur Verfügung stehen.

Das RRX-Depot verfügt zudem über eine hochmoderne Fahrzeug-Inspektions-Anlage (AVI), die erstmals in Deutschland zum Einsatz kommt. Während der Einfahrt der Züge in das Depotgelände passieren sie die Anlage und bei jedem Fahrzeug werden automatisch Räder, Achsen und Laufflächenprofile mit modernster Lasertechnologie überprüft. Die Daten werden unmittelbar in das Datenmanagementsystem übernommen, ausgewertet und weiterverarbeitet.

Der Artikel basiert auf eine Pressemitteilung von Siemens mit Informationen von Stratasys