3D-Arbeitsanweisungen helfen, Fehler zu reduzieren

Eine neue Initiative des Kansas City National Security Campus (KCNSC) des US-Energieministeriums nutzt den 3D-Druck, um die Produktionsgeschwindigkeit und -produktivität zu steigern. In Zusammenarbeit mit Sandia National Laboratories integrieren Ingenieure des multinationalen Fertigungskonzerns Honeywell Algorithmen und 3D-Simulationen, um das Design und die Produktion von 3D-gedruckten und traditionell bearbeiteten Teilen zu optimieren.

Die Ingenieure von Honeywell auf dem Kansas City National Security Campus brachten die 3D-Animationserfahrung während einer Usability-Studie für modellbasierte Animationen für Arbeitsanweisungen in die Mitarbeiter ein. Die Ergebnisse waren beeindruckend! Die Studie zwischen modellbasierten 3D-Arbeitsanweisungen und traditionellen 2D-Arbeitsanweisungen ergab eine 15-prozentige Reduzierung des Ausschusskommens in der gesamten Produktionsphase für eine gedruckte Verdrahtungsbaugruppe, was potenzielle Einsparungen in Höhe von 4,1 Mio. USD zur Folge hatte. Eine zusätzliche Kostenvermeidung von 15 Prozent wurde erzielt, als die Animation zusätzliche Probleme verhinderte, die zu Ausschusswaren führen würden.

Das Team von Digital Product Realization Enterprise konzentriert sich auf die Erforschung und Entwicklung modellbasierter Tools und Prozesse, die Daten aus computergestützten Entwurfsmodellen zur Unterstützung von Engineering-Aktivitäten nutzen. Der Studienschwerpunkt lag auf einer ausgereiften technischen Bereitschaft zur verbesserten Kommunikation von Arbeitsanweisungen.

Nach dem Entwerfen der modellbasierten Animationen für Arbeitsanweisungen wurde sie zwischen zwei Gruppen von Operatoren getestet. Die Hälfte der Gruppe verwendete die traditionellen 2D-Arbeitsanweisungen, die Text mit 2D-Bildern enthielten. Die zweite Gruppe verwendete die animierten Arbeitsanweisungen. Beide Gruppen verwendeten die gleichen Teile und Werkzeuge, um jede Baugruppe zu bearbeiten. Die modellbasierte Animation übertraf die traditionellen Arbeitsanweisungen. Bei einer vollständigen Implementierung wird eine Kostenvermeidung von mehr als 8 Millionen US-Dollar erwartet, indem Fehler, Ausschuss, Defekte reduziert werden und die Mitarbeiter weiter ausgebildet werden können.