Johnson Screens spart Kosten mit dem Einsatz von HPs 3D-Druck-Technologie

Johnson Screens ist ein weltweit führender Anbieter von Produkten zur Wasserfiltration und -separation. Seit 2019 setzt das Unternehmen auch Multi Jet Fusion-3D-Druckverfahren von HP.

Im Jahr 2019 führten die Konstrukteure von Johnson Screens im Rahmen ihres Strebens nach kontinuierlicher Verbesserung eine Design for Additive Manufacturing (DfAM)-Prüfung eines bestehenden Filtrationsbandes durch. Das Siebband wird als einer der ersten Schritte in der Kläranlage zur Entfernung von Feststoffen aus dem ankommenden Abwasser verwendet. Das Teil musste robust und zuverlässig sein, und die Designer sahen Möglichkeiten, die Effizienz des Teils zu verbessern und die Designfreiheit, die AM (Additive Manufacturing) bietet, zu nutzen.

Da Johnson Screens in Brisbane, Australien, produziert, suchte das Unternehmen nach einem lokalen Partner, der ein industrielles Polymer-AM-System liefern konnte, mit dem sich langlebige Polypropylenteile innerhalb der Toleranzen und in großem Maßstab herstellen ließen.

Nach Abschluss der Due-Diligence-Prüfung entschied man sich für EVOK3D als Partner der Wahl und das HP Jet Fusion 5210 3D-Drucksystem als produktionsreifes AM-System.

“Das HP Jet Fusion 5200 System ermöglicht es australischen Unternehmen, weltweit führende Produkte auf wettbewerbsfähige und kosteneffiziente Weise herzustellen”, sagte Joe Carmody, Managing Director von EVOK3D. “Wir sehen jetzt eine beschleunigte Annahme von AM im industriellen Segment und EVOK3D ist ganz vorne mit dabei, wenn es darum geht, End-to-End-Lösungen für die additive Fertigung in diesem Bereich zu liefern.”

Das HP Jet Fusion 5200 System ermöglicht einen nahtlosen Übergang vom Prototyp direkt zur Produktion.

“Wir haben erhebliche Einsparungen bei der Vorlaufzeit (bis zu 10 Wochen) erzielt und aufgrund der Designfreiheit, die das additive Fertigungsverfahren bietet, eine Reduzierung der Montagezeit um 40 % erreicht”, so Denys Visser, Global Product and Research Manager bei Johnson Screens. “Dies hat zu einer Verbesserung der Kosten und des Durchsatzes in unserer australischen Anlage geführt, die wir weltweit einführen wollen.”

EVOK3D geht über die traditionelle Rolle eines Ausrüstungslieferanten hinaus und bietet eine echte End-to-End-Lösung an: von der Materialauswahl, Teilevalidierung, Systemlieferung, Installation und Inbetriebnahme bis hin zu laufendem Service und Support für Hardware und Software. EVOK3D ist einzigartig positioniert, um Johnson Screens in ganz Australien zu unterstützen, sowohl bei der anfänglichen Projektimplementierung als auch während der gesamten Lebensdauer der Anlage.

“Es war ein Vergnügen, mit EVOK3D zusammenzuarbeiten, … sie haben die verschiedenen anderen Lieferanten, mit denen wir zu tun hatten, übertroffen”, sagte Denys, “Ihre Unterstützung setzt sich bis heute in unserem Service und in der Versorgung mit Rohmaterial fort, und ich bin froh, berichten zu können, dass sie keine ‘Sell and Leave’ Firma sind. Ich empfehle sie gerne für alle Additivprozesse und die Beschaffung.”

Die kürzlich erfolgte Aufnahme von Polypropylen in das Portfolio der HP-Materialien ermöglicht die Herstellung von robusten Teilen mit hoher chemischer Beständigkeit zu wesentlich geringeren Kosten als die bei anderen AM-Systemen üblicherweise verwendeten Polyamid-(Nylon)-Materialien.

“Polypropylen, ein kostengünstiges und dennoch widerstandsfähiges Material, ist für den Zweck der Filtration viel besser geeignet”, so Denys. “Wir nutzen die voll integrierte Postprozess-Entpackungslösung von HP, um den Großteil des Pulvers ohne großen Arbeitsaufwand zu verarbeiten und zurückzugewinnen. Danach stellen wir unsere Teile mit einem Medienreinigungssystem und einer 100-prozentigen Inspektion fertig.”

Das Medienreinigungssystem ist ein 3DAutoBLAST, ein automatischer Perlenstrahler, der in Australien von EVOK3D entwickelt und hergestellt wurde.

“Nach 12 Monaten im harten Praxiseinsatz wurde festgestellt, dass die neuen Komponenten die herkömmlichen Edelstahlfilter übertrafen”, so Denys.

Darüber hinaus hat Johnson Screens noch keine Ausfälle zu verzeichnen, und das erste Testpaneel funktioniert auch nach mehr als anderthalb Jahren im Dauereinsatz noch wie vorgesehen.

Doch dies ist nur der Anfang der Reise von Johnson Screens in die additive Fertigung. Das Center-Flo-Bandsieb ist eines von vielen Produkten, die das Unternehmen derzeit herstellt und in Zukunft herstellen wird. Die Vorteile der HP Jet Fusion 5200 Serie werden dafür sorgen, dass der Einsatz der additiven Fertigung auch weiterhin in neue und bestehende Designs von Johnson Screens einfließen wird.

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