Amorphe Metalle werden jetzt erstmals 3D gedruckt

Durch eine neue Technologiepartnerschaft mit dem schwedischen Unternehmen Exmet erweitert der Technologiekonzern Heraeus sein Portfolio für 3D-gedruckte Metalle nun um die sehr begehrte Werkstoffgruppe der amorphen Metalle.

„Amorphe Metalle werden unsere Zukunft verändern. Sie weisen eine Vielzahl von bisher unvereinbaren Eigenschaften auf: Sie sind sehr fest und gleichzeitig formbar, dabei härter und korrosionsbeständiger als herkömmliche Metalle. Zusammen mit Exmet wollen wir diese neue Materialklasse für die Industrie und den 3D-Druck erschließen“, erläutert Tobias Caspari, Leiter 3D Printing bei Heraeus New Businesses. Heraeus bringt sein umfangreiches Material Know-how ein, Exmet hat Expertise bei der Verarbeitung im 3D-Druck. „Gerade in der additiven Fertigung ist es ganz entscheidend, dass Material und Verarbeitungsprozess genau aufeinander abgestimmt sind, um höchste Konsistenz und Qualität sicherzustellen“, betont Tobias Caspari.

Amorphe Metalle sind für ungewöhnlich viele Hightech-Anwendungen geeignet. Sie sind energieabsorbierend, kratzfest und haben daneben auch noch sehr gute Federeigenschaften – interessant zum Beispiel für

Membranen bei Einspritzdüsen, Gehäuse für Unterhaltungselektronik oder als Lautsprecherkalotten.

„Der kommerzielle Erfolg von amorphen Metallen wird aufgrund ungeeigneter Fertigungsmethoden seit gut 50 Jahren regelrecht ausgebremst. Das wird sich jetzt ändern. Exmet freut sich auf die Zusammenarbeit mit Heraeus als kompetentem Partner mit einem weltweiten Netzwerk, um diese revolutionäre neue Technologie auf den Markt bringen zu können“, so Mattias Unosson, Mitbegründer und CEO von Exmet.

Material- und Prozess-Know-how sind entscheidend
Heraeus entwickelt anspruchsvolle Metallpulver und die zugehörigen Prozesse für die additive Fertigung. Ein Markt mit großem Potenzial, aber bei Weitem kein „Plug & Play“. Material- und Prozess-Know-how sind entscheidend, denn Metallpulver und Druckprozess müssen individuell auf das gewünschte Bauteil abgestimmt sein. Basierend auf seiner über 165-jährigen Erfahrung mit Metallen und deren Verarbeitung legt der Hanauer Technologiekonzerns dabei den Fokus auf die Fertigung von qualitativ hochwertigen, für den 3D-Druck angepassten Metallpulvern, die Erforschung neuer Sonderlegierungen, sowie auf die Entwicklung der Parameter zum Verarbeiten der Materialien. Dazu stehen Kunden Experten für Design und Prozesssimulation, mehrere Fertigungsanlagen sowie das Recycling von gebrauchtem Metallpulver zur Verfügung.

Infokasten: Additive Fertigung
Als additiv bezeichnet man Fertigungsprozesse, die durch schichtweisen Aufbau Lage für Lage Bauteile aus Metallen, Polymeren oder Sondermaterialien erzeugen. Die Nutzung additiver Verfahren wie das selektive Laserschmelzen zur Herstellung von Bauteilen aus amorphen Metalllegierungen eröffnet Anwendern neue Möglichkeiten nicht nur für den langerhofften Einsatz als Strukturmaterial, sondern ebenso für die endformnahe Herstellung hochfester Bauteile mit komplexen Geometrien und anspruchsvollen Designs. Im Falle der sogenannten Pulverbett-Verfahren werden Schichten eines Pulvers von typischerweise 20 bis 50 Mikrometer auf die Bauplattform aufgetragen und der Querschnitt des zu erzeugenden Bauteils per Laser oder Elektronenstrahl aufgeschmolzen und mit darunterliegenden Bauteilschichten verschweißt. In dieser Weise lassen sich schichtweise komplexeste Strukturen aus einer Vielzahl an Werkstoffen herstellen. Beschränkungen fertigungsgerechter Konstruktion für klassische Fertigungsverfahren gelten hier nicht mehr, da ohne Werkzeug auch Überhänge, Hinterschnitte oder Hohlräume erzeugt werden können.

Über Exmet AB und Heraeus
Die neue revolutionäre Technologie von Exmet AB hebt die Grenzen auf, die der Produktion von amorphen Metallen durch Gießen, Schmelzspinnen und thermoplastischer Formgebung gesetzt waren. Mit der additiven Fertigungstechnologie von Exmet AB können die hervorragenden Eigenschaften amorpher Metalle bzw. sogenannter amorpher Massivgläser und Glaslegierungen sowohl technisch als auch designspezifisch voll ausgeschöpft werden. Das Ergebnis sind Produkte aus fast allen Legierungen (z. B. Eisen, Titan, Aluminium, Magnesium oder Kobalt), in fast allen Formen, von Korrosion fast unbeeinflusst und mit niedrigen Magnetisierungsverlusten.