POLGAR KFT stellt Prototyp eines Bahnsitzes mittels 3D-Druck her

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POLGAR KFT, ein ungarischer Hersteller von Kraftfahrzeugbauteilen und -komponenten, konnte durch den Einsatz von 3D-Druck bei der Produktion eines Bahnsitz-Prototypen wesentliche Einsparungen verzeichnen – sowohl bei Kosten als auch Zeit.

Für die Fertigung der zwei Prototypen arbeitete POLGAR mit dem 3D-Digitalisierungsunternehmen METRIS 3D zusammen. Der Prototyp wurde zur Überprüfung des Designs benötigt, da kritische Punkte der Konstruktion vorzugsweise in der tatsächlichen Größe des Produkts erneut getestet werden sollen.

„Der Vorteil eines funktionellen Prototyps war, dass wir das Modell richtig testen konnten,“ erklärt ein Mitarbeiter von METRIS 3D. „Dabei stellte sich beispielsweise heraus, dass einige der beweglichen Teile, wie Mülleimer und Halterungen, nicht bewegt werden konnten. Dies wurde im CAD-Design übersehen.“

Gedruckt wurde die Schale des Zugsitzes am industriellen FDM-Drucker Factory 2.0 von OMNI3D, der über einen Bauraum von 500 x 500 x 500 mm verfügt. Insgesamt wurden 37 einzelne Teile innerhalb von 500 Stunden gedruckt und später zusammengesetzt. Die einzelnen Komponenten haben eine Größe von bis zu 480 x 210 x 370 mm und wurden aus ABS-42 mit Stützstrukturen aus HIPS-20 hergestellt. Dabei kamen rund 10 kg Filament zum Einsatz, wovon 70% auf ABS fielen.

90% Kosten- und 80% Zeiteinsparung

Im Vergleich zu konventionellen Methoden, konnte das Unternehmen 90% der Kosten einsparen, was einem Wert von € 370.000 entspricht. Außerdem war der Prototyp innerhalb von nur drei Wochen fertig gestellt, was einer Verkürzung der Durchlaufzeit von 80% entspricht (normalerweise 16 Wochen).

Miki Thurzo, Senior Engineer bei METRIS 3D, erklärt:

„Jetzt kostete die Fertigstellung des Modells zusammen rund € 30.000, verglichen mit € 400.000 zuvor. Das ist nur ein Bruchteil des Budgets!“

Krzysztof Kardach, CTO von OMNI3D, der den Druckprozess des Projekts übersah, sieht als Herausforderung bei großen Modellen die Maßgenauigkeit und Druckzeit. Durch den Einsatz von mehreren Factory 2.0 Geräten dauerte der Druckprozess nur rund zwei Wochen.

Die Abmessungsgenauigkeit der gedruckten Teile wurde dann mittels 3D-Scanner überprüft, wie Thurzo erklärt:

„Die Ergebnisse waren beeindruckend. Die Genauigkeit ermöglichte es, eine exakte Passform für den zuvor gefertigten Metallrahmen des Sitzes zu erzielen.“